Weiße Ware

Seit 2002 liefert SZFG für die Hausgeräteindustrie bandbeschichteten Stahl
 
Wie mühselig wäre doch das Leben ohne Haushaltsgeräte wie Waschmaschine, Trockner, Spülmaschine oder Kühlschrank. In Deutschland zogen diese unverzichtbaren Helfer in den Wirtschaftswunderjahren vermehrt in die Haushalte ein – und ermöglichten seither einen ganz anderen Lebensstil, mit einem Mehr an Freizeit und Komfort.
 
Sie sind zu einer Selbstverständlichkeit geworden, und die wenigsten Nutzer machen sich Gedanken darüber, wie hoch eigentlich die Anforderungen an das Material für die Hausgeräteherstellung sind und welchen großen Aufwand die Produktion und die Qualitätsüberwachung dieses Materials erfordern.
 
Hausgerätehersteller setzen insbesondere für die „Außenhülle“ der Geräte verstärkt auf den Einsatz bandbeschichteten Materials wie beispielsweise FolaSal® aus Salzgitter, sodass auf die zumeist deutlich aufwendigeren Stückbeschichtungsprozesse im eigenen Haus verzichtet werden kann. „Das bandbeschichtete Material muss neben sehr guten Umformeigenschaften und einer ausgezeichneten Lackhaftung u. a. hohe Beständigkeiten gegen Waschlaugen, Reinigungs- und Lebensmittel sowie Wasserdampf aufweisen. Darüber hinaus muss die lackierte Oberfläche frei von Fehlern jeglicher Art sein und engste Farbtoleranzen einhalten“, erklärt Jana Heß von der Technischen Kundenberatung der Salzgitter Flachstahl GmbH (SZFG). Die Diplom-Ingenieurin ist in dieser Abteilung für Kunden aus Bau- und Hausgeräteindustrie zuständig.

Um Material an einen Hausgerätehersteller liefern zu können, ist zunächst ein umfangreicher Freigabeprozess zu durchlaufen. Neben Laborprüfungen, erfolgreichen Probeverarbeitungen und Langzeittests gehört nicht selten auch ein Audit zu den Voraussetzungen, um sich als Lieferant für die Hausgeräteindustrie zu qualifizieren. „Wir müssen den Kunden gewährleisten, dass wir über die vielen hundert Kilometer, die wir beschichten, eine exakt gleichbleibende Qualität liefern. Schließlich handelt es sich um eine gebrauchsfertige Endlackierung“, sagt Dr.-Ing. Frank Barcikowski, Leiter Produktion Bandbeschichtungsanlage. „Die Anforderungen von Hausgeräteherstellern und Automobilproduzenten sind absolut vergleichbar.“
 
SZFG ist im Jahr 2002 mit der erfolgreichen Qualifizierung für das Miele-Werk in Bielefeld der Einstieg in das Hausgerätesegment gelungen. Seitdem wird dort FolaSal® zur Herstellung von Geschirrspüler-Seitenwänden und -Türen verwendet. In den vergangenen Jahren wurde dieses Zielsegment deutlich ausgebaut. Mittlerweile beliefert die Salzgitter Flachstahl drei Miele-Standorte, acht Werke der BSH Hausgeräte-Gruppe sowie zwei Werke von Liebherr mit Material zur Herstellung von Waschmaschinen, Wäschetrocknern, Geschirrspülern bzw. Kühlschränken. Für weitere Werke von Hausgeräteherstellern laufen bereits die Freigabeprozesse. Weiterhin werden Kaltfeinbleche auch an die Hausgeräteindustrie geliefert, die diese Werkstoffe dann selbst beschichtet.

Salzgitter Flachstahl liefert Coils sowohl direkt zu den Kunden als auch über die Salzgitter Mannesmann Stahlservice GmbH in Schwerte. Dort werden nach Maßgaben der Hausgerätehersteller passgenaue Zuschnitte gefertigt – wie für die Miele- Geschirrspülerproduktion in Bielefeld. Thomas Köppe, Leiter Verkauf Industrie am Standort: „Im Jahr 2015 haben wir für den Industriebereich rund 180.000 t Spaltband bearbeitet – ungefähr die gleiche Menge, die wir für unsere Automotivkunden schneiden.“ Auf der Multi-Blanking-Line in Schwerte können Zuschnitte in den Dicken von 0.40 bis 8,00 mm produziert werden – auch aus feuerverzinktem Material und Aluminium.
 
Die Salzgitter Mannesmann Stahlservice GmbH, die früher unter dem Namen Hövelmann & Lueg firmierte, gehört seit dem 1. Januar 2014 zum Bereich der Salzgitter Flachstahl, davor zum Geschäftsbereich Handel des Konzerns. An den Standorten Schwerte und Karlsruhe sind knapp 300 Mitarbeiter beschäftigt, zusammen wurden im vergangenen Jahr mehr als 600.000 t Stahl bearbeitet. „Wir sind das ideale Bindeglied zwischen der Salzgitter Flachstahl und den Kunden“, sagt Köppe, „mit Dienstleistungen, die zunehmend nachgefragt sind, die aber von der Flachstahl gar nicht geleistet werden können.“
 
Ein Beispiel sind die maßgeschneiderten Logistiklösungen, die der Stahlservice zunehmend anbietet. Köppe: „Für das Miele-Werk in Oelde, wo Backöfen produziert werden, haben wir z. B die gesamte Lagerhaltung übernommen. Just in time liefern wir die benötigte Menge an Zuschnitten an, der Kunde kann sich jederzeit elektronisch über den Lagerbestand informieren.“ Ein weiterer Vorteil: Der Kunde braucht die Ware erst nach dem Abruf vom Lager zu bezahlen. „Das sind gefragte Dienstleistungen, die immer wichtiger werden“, sagt Köppe. Und zu einem weiteren Zukunftsaspekt: „Wir wollen uns vom reinen Lieferanten zum systemischen Partner der Kunden entwickeln.“

Die elektrisch betriebene Geschirrspülmaschine, die Miele 1929 als erster Hersteller in Europa auf den Markt brachte, hat kaum Ähnlichkeiten mit den Hightechgeräten, die heute das Werk in Bielefeld verlassen. Der Bottich war rund, die Bestückung des Geräts erfolgte von oben – und das heiße Wasser musste per Hand eingefüllt werden. Unterhalb des Bottichs – oder Spülraums, wie man heute sagt – saß ein Elektromotor. Dieser trieb einen Propeller an, der das Wasser über das Geschirr spritzte und somit reinigte …
 
Miele zählt längst zu den weltweit renommiertesten Herstellern von Hausgeräten – und das gilt auch für Geschirrspülmaschinen. Und so, wie man damals die Küchenwelt mit dem ersten elektrischen Geschirrspüler revolutionierte, so ist Miele bis heute der Taktgeber in der Branche geblieben. Dr. Thorsten Störmer, Leiter Einkauf Fertigungsmaterial: „Wir beanspruchen die Innovationsführerschaft – und das erwartet man auch von uns.“
 
Die Salzgitter AG gehört zu den wichtigsten Zulieferern von Miele und produziert u. a. für das Werk in Bielefeld beschichtete Bleche, die sowohl für konstruktive Bauteile als auch für die Außenverkleidung der Geschirrspüler verwendet werden. Der Lack wird dabei in der Bandbeschichtungsanlage in Salzgitter aufgetragen. Der Anspruch an die Bleche ist hoch. Dr. Störmer: „Wir achten besonders auf den Glanzgrad, die Gleichmäßigkeit und Genauigkeit in der Oberflächenstruktur sowie auf die penible Einhaltung der Toleranzfenster.“ Dr. Ralf Koch, Leiter Verkaufsbereich Bau, Hausgeräte, Endverbraucher bei der Salzgitter AG : „Entsprechend müssen die Bleche bei der Produktion wie das viel zitierte rohe Ei behandelt werden. Das gilt sowohl für unsere Bandbeschichtungsanlage als auch für unsere Salzgitter Mannesmann Stahlservice GmbH in Schwerte, wo die Bleche anschließend auf von Miele vorgegebene Maße zurechtgeschnitten werden. Jedes einzelne Blech wird von Miele genauestens kontrolliert und bei kleinsten Mängeln sofort aussortiert.“ Salzgitter produziert u. a. farbbeschichtete Bleche für die Produktion von Geschirrspülern in verschiedenen Güten.

Ein Geschirrspüler besteht aus den Hauptbaugruppen Spülraum und Außenverkleidung, die bei Miele in Bielefeld getrennt voneinander vorgefertigt werden. Bei der Endmontage kommt dann die Technik dazu – u. a. Elektronik, Pumpe, Kabelbäume. Leiter Geschirrspüler Haushalt Robert Kurpiun: „Die technisch größte Herausforderung ist die Innenhochdruckumformung der Spülräume.“ Und die Logistik. „Da wir mehr als 1.000 Varianten an Spülmaschinen herstellen, übersteigt die Zahl der aktiven Bauteile mittlerweile die Grenze von 10.000.“
 
Miele ist ein selbstbewusster und kritischer Kunde. Neben gleichbleibend hoher Qualität wird auch von Salzgitter eine 100-prozentige Materialverfügbarkeit just in time sowie die Möglichkeit gefordert, sich via eService jederzeit über Bestellabwicklung und Bestände informieren zu können (Supply Chain Management).
 
Aber der Konzern ist längst mehr als nur Lieferant. Dr. Ralf Koch: „Wir freuen uns, mittlerweile auch in die strategische Produktplanung bei Miele eingebunden zu sein – und dass unser Know-how dazu beiträgt, die Beschichtungssysteme von morgen zu entwickeln.“
 
Und da sind wir auch schon wieder bei der rasanten technischen Entwicklung eines Geräts, das den Haushaltsalltag entscheidend erleichtert hat. Mehr als 50 Jahre sind mittlerweile seit der Einführung des ersten vollautomatischen Geschirrspülers im Jahr 1960 vergangen. Und verbrauchten die Geräte 1980 noch mehr als 40 Liter Wasser für einen Spülgang (zwölf Maßgedecke bzw. 140 Teile), so benötigen sie heute keine 9 Liter mehr. Auch der Stromverbrauch konnte erheblich reduziert werden: von 2,3 kWh auf weniger als 1 kWh. Hinzu kamen immer wieder Innovationen wie beispielsweise die Besteckschublade, die von Miele vor 30 Jahren erfunden und seitdem immer weiter entwickelt wurde.
 
Dank findiger Ingenieure bei Miele kommen regelmäßig neue Innovationen hinzu. Zurzeit ist die Prestige-Klasse das Flaggschiff von Miele. Die Spüler sind nicht nur wieder schneller und verbrauchsärmer als ihre Vorgänger, sie sind auch bedeutend leiser, was in Zeiten offener Küchen ein Kaufargument ist. Sie sind WLAN-fähig – Stichwort „Smart Home“ – und öffnen sich am Schluss des Spülgangs selbst. Dr. Störmer: „Damit kann das Geschirr sehr gut nachtrocknen.“ Und ein Ende der technischen Entwicklung sieht Störmer noch lange nicht: „Wir werden die Welt des Geschirrspülers auch in den kommenden Jahren immer wieder überraschen.“

Es ist der Moment, in dem wir nach Qualitätsunterschieden bei Kühlschränken fragen. Die stecken oft im Detail und sind nicht immer sichtbar. Christoph Roth greift in eine Kiste, zeigt uns eine Handvoll silbriger Stifte und klärt auf: „Bei Liebherr werden die Türgriffe mit hochwertigen metrischen Schrauben befestigt.“ Und Thomas Fieseler nimmt ein unscheinbares Stück Isolierung aus dem Regal. Es ist ein Vakuumpanel. „Nichts isoliert besser als ein Vakuum. Doch die Herstellung eines solchen Panels ist aufwendig und entsprechend kostspielig“, sagt er.
 
Die meisten solcher Komponenten stapeln sich an den 15 „Montageinseln“. In jeder setzen jeweils fünf Mitarbeiter die Kühlschränke zusammen – aber immer nur 20 bis 60 Stück eines Modells. Dann wird gewechselt, was ein- bis zweimal pro Schicht geschieht. Die Modellvielfalt wird spätestens auf den letzten Metern der Produktion sichtbar: Keine zwei gleichen Geräte hintereinander verlassen die Montageinseln, rund 1.500 verschiedene Kühlschrankmodelle rollen in Richtung Endkontrolle. Dort heißt es cool bleiben. Mit Bedacht öffnen erfahrene Mitarbeiter Fächer und Schubladen, kontrollieren Beleuchtung und Oberflächen sowie die spezielle Öffnungsmechanik der Türen. Erst wenn sie ihr Okay geben, erfolgt der finale Ritterschlag: Ein Roboter sprüht ein Gasgemisch (Plasma) auf die Kühlschranktür und erhöht so kurzfristig dessen Oberflächenspannung, bevor ein zweiter Roboter die Folie mit dem Liebherr- Namenszug aufbringt. Ein kleiner Schritt in der Fertigung, aber eine große Investition für Liebherr. Doch der Markenname – schließlich ein Siegel für Qualität – soll in bestmöglicher Weise auf dem Produkt haften. Auch der Optik wegen, denn der Kühlschrank wird mehr und mehr zum Designstück: 60 % der Produktion sind heute Standgeräte. Objekte zum Herzeigen und mit Status- Charakter – insbesondere wenn der Schriftzug „Liebherr“ auf der Tür prangt.

Während die privaten Haushalte in Deutschland mit Kühlschränken (99,9 % Abdeckung) und Waschmaschinen (93,9 %) laut Statistischem Bundesamt so gut wie vollständig versorgt sind, besteht bei Wäschetrocknern noch Nachholbedarf: Bei diesen Geräten betrug der Ausstattungsgrad 2015 gerade mal knapp 40 %. Da ist bei uns also noch Luft nach oben – was weltweit für alle Arten von Haushaltsgeräten gilt. „Indien, der Iran, Russland und auch die Vereinigten Staaten sind nur einige der zahlreichen Märkte, von denen wir uns in den nächsten Jahren ein großes Umsatzwachstum versprechen“, sagt Robert Winter, Chefeinkäufer Stahl bei der BSH Hausgeräte GmbH, dem in Europa nach Umsatz führenden Produzenten von Haushaltsgeräten. Mit diesen Informationen lassen sich die beachtlichen Produktionszahlen von BSH im polnischen Lodz erklären: Jährlich verlassen dort 1,7 Millionen Wäschetrockner das Band. Und die Salzgitter AG ist dabei. Matthias Hartmann, Teamleitung Verkauf Hausgeräte bei der Salzgitter Flachstahl GmbH (SZFG): „Im vergangenen Jahr haben wir eine vierstellige Tonnage für die Trocknerproduktion nach Lodz geliefert.“
 
Lodz in Polen. 700.000 Einwohner, drittgrößte Stadt des Landes nach Warschau und Krakau. Hier betreibt BSH drei seiner weltweit 40 Werke, zudem wird von hier aus die gesamte IT des Konzerns gesteuert. Neben Trocknern produziert das Unternehmen in Lodz Waschmaschinen und Geschirrspüler. Und auch in diesen Haushaltsgeräten steckt Stahl aus Salzgitter. Hartmann: „Insgesamt noch einmal mehrere tausend Tonnen.“ BHS baut in Lodz zwei Typen von Kondensationstrocknern, mit und ohne Wärmepumpe. Der wesentliche Unterschied liegt im Energieverbrauch.

In der 2005 errichteten Produktionshalle für den Bau der Wäschetrockner wird in drei Schichten rund um die Uhr gearbeitet – an fünf Tagen der Woche. Technischer Leiter Jacek Pajak: „Im Sommer ist die Nachfrage eher gering, dann produzieren wir auch schon für Herbst und Winter vor.“ Salzgitter Flachstahl liefert überwiegend Coils mit bandbeschichtetem Material nach Lodz. Dort wird der Stahl für die Vorder- und Seitenwand der Trockner geschnitten und geformt. Robert Winter von BSH: „Besonders bei der Vorderwand ist eine hohe Tiefziehfähigkeit des Stahls gefragt, weil die Geometrie sehr anspruchsvoll ist. Die Anforderungen an den Lack sind ebenfalls sehr hoch: Er muss die starke Umformung rissfrei mitmachen und den Vorgaben des Kunden u. a. in Farbton, Struktur und Waschlaugenbeständigkeit exakt entsprechen.
 
Die Beziehungen von SZFG zu BSH begannen im Jahr 2008, die ersten Proben wurden 2011 nach Lodz geliefert. Matthias Hartmann: „Von gerade mal 28 t wuchsen die Mengen kontinuierlich auf eine mittlerweile vierstellige Tonnage pro Jahr.“ Diese schrittweise Entwicklung hat einen nachvollziehbaren Grund. Robert Winter: „Wir von BSH müssen unter allen Umständen unsere Produktion aufrechterhalten. Deshalb sind wir bei neuen Lieferanten sehr vorsichtig. Erst wenn sie über längere Zeit ihre Zuverlässigkeit und gleichbleibende Qualität bewiesen haben, können wir es uns leisten, belastbare Mengen zu ordern.“ Insgesamt lieferte der Salzgitter-Konzern 2015 an acht BSH-Werke in Nauen, Giengen, Dillingen, Bretten, Traunreut – und eben Lodz.